FTE 2015 Importer

Minerais

Selon le site internet de la Société Chimique de France (SCF), la teneur moyenne de l'écorce terrestre en nickel est de 75 ppm. Dans les minerais, le nickel est souvent associé au fer (Fe), au cuivre (Cu), au chrome (Cr) et au cobalt (Co).

De plus, d'après cette source et European Commission (2001a), on distingue deux principaux types de minerais :

• Les minerais sulfurés (65 % de la production), sous forme de pentlandite, (Ni,Fe)9S8, associée, en général, à de la pyrrhotite (Fe7S8), de la pyrite (FeS2) et de la chalcopyrite (CuFeS2). Les exploitations minières de ce type de minerais sont, en général, souterraines.

  Ces minerais ont des teneurs de 0,7 à 3 % de nickel et contiennent du cuivre (environ 1 %), des platinoïdes, du cobalt, de l'argent et de l'or, qui sont récupérés. Le nickel est concentré par flottation à des teneurs de 10 à 15 % de Ni.

  Ces minerais sont principalement exploités en Australie de l'Ouest, en Russie, au Canada (Manitoba, Labrador et Ontario19), en Chine, en Afrique Australe, en Finlande.

• Les minerais oxydés (35 % de la production de Ni). Ces minerais sont exploités à ciel ouvert et ne peuvent pas être concentrés par voie physique. Ils ne contiennent pas de cuivre ni de métaux précieux, mais renferment du cobalt. Parmi eux, on distingue :
  • Les minerais silicatés (saprolites) qui se forment par substitution du magnésium de la serpentine (3MgO,2SiO2,2H2O) par du nickel : on obtient ainsi de la garniérite. Ce minerai est caractéristique de la Nouvelle-Calédonie où l'on observe le plus important gisement mondial de minerais oxydés, sa teneur en nickel est de 2,3 à 3 % et le minerai contient, outre le magnésium et la silice, 10 à 30 % de fer et de cobalt. Ces minerais sont également exploités à des teneurs plus faibles en Indonésie, en République Dominicaine, aux Philippines, au Brésil, …
  • Les latérites nickelifères (limonites) dans lesquelles le nickel se substitue au fer dans la goethite (FeOOH). Ces minerais se caractérisent par leur pauvreté en nickel (de 1 à 1,5 %) et en cobalt (0,1 à 0,2 %) et une relative richesse en fer (40 à 50 %) et en chrome (2 à 5 %). Ils sont exploités à Cuba, en Australie (Queensland), en Grèce et sont présents en couverture de tous les gisements de minerais silicatés. Ils sont exploités, depuis 1987, par des "petits mineurs" de Nouvelle Calédonie20 , par Eramet et par Vale, la production étant exportée en Australie pour être traitée par hydrométallurgie ou transformée en Calédonie à Goro (ouverte en 2010).

[19] La mine de Sudbury constitue le plus important gisement mondial de minerais sulfurés. Les réserves prouvées sont de 59,8 millions de tonnes de minerai tout-venant.

[20] Le terme « petits mineurs » désigne, les sociétés autres que la SLN qui travaillent dans les mines. Elles exploitent des concessions et vendent par elles-mêmes le minerai à des acheteurs étrangers ou bien elles le revendent à la SLN voire même, elles exploitent une mine pour le compte de la SLN (Société Le Nickel).

Production minière

Selon Eramet via la SCF, la production mondiale de nickel était en 2011 de 1 897 000 tonnes de nickel contenu (dont 58,0.103 pour l'Union européenne et 122,9.103 pour la Nouvelle-Calédonie). Selon la SCF, la production métallurgique mondiale de nickel toujours en 2011 atteignait 1 589 000 tonnes de nickel contenu dans le nickel raffiné, les sels et les ferronickels (dont 119 000 pour l'Union européenne et 40 000 pour la Nouvelle-Calédonie).

De même, depuis le milieu des années 1990, plus d'un million de tonnes de nickel sont produites annuellement. Ce chiffre de production est dix à douze fois plus faible que pour le cuivre, et 800 fois plus faible que pour l'acier (site internet CNUCED21).

Selon le site internet de la Société Chimique de France en 2012, les réserves mondiales sont estimées à 75 millions de tonnes de métal contenu (dont 60 % de minerais latéritiques et 40 % de minerais sulfurés). La répartition de ces réserves en 2012 est la suivante (en millions de tonnes) : Australie : 20, Nouvelle-Calédonie : 12, Brésil : 7,5, Russie : 6,1, Cuba : 5,5, Indonésie : 3,9, Afrique du Sud : 3,7, Canada : 3,3, Chine : 3,0 et Madagascar : 1,6.

La Nouvelle-Calédonie représenterait le quart des réserves mondiales de minerai latéritique, d'après le site internet du CNUCED.

Variations de l'offre et de la production

Le paragraphe suivant est repris du site internet CNUCED :

« L'offre mondiale est parfois difficile à prévoir, notamment pour le nickel en provenance de Fédération de Russie. Ce pays possède en effet des stocks de métal importants et leur écoulement aléatoire influence fortement le marché à court terme. Mais l'offre varie également en fonction des mises en chantier d'usines, de la découverte de nouveaux gisements ou encore en raison de sanctions spécifiques telles que celles pratiquées dans le cadre de la loi américaine Helms-Burton concernant Cuba.

En outre, des facteurs exogènes tels que les prix des déchets d'inox, produits substituables au nickel primaire, les grèves dans un certain nombre d'entreprises ou les changements dans les volumes des stocks (…) contribuent à l'instabilité de l'offre. »

Nouvelle-Calédonie

Selon le site internet de la SCF, en 1995, l'exploitation et le traitement du nickel représentaient 30 % du PIB du Territoire et employaient environ 3 000 personnes.

[21] Conférence des Nations Unies sur le Commerce et le Développement : (consulté en décembre 2013). http://r0.unctad.org/infocomm/francais/nickel/plan.htm

Toujours selon la SCF, en 2012, la production de la Nouvelle-Calédonie a été de 131 816 tonnes de nickel contenu (soit 9,7 millions de tonnes de minerai humide).

Les exportations de minerais, en croissance, sont estimées à 61 250 tonnes de nickel contenu (soit 4,65 millions de tonnes de minerai). Elles sont dirigées principalement vers la Corée du Sud, l'Australie et le Japon. Les exportations sont effectuées, en grande partie par des mineurs indépendants de la Société le Nickel (SLN(. Le minerai en provenance de Nouvelle Calédonie représente la moitié de l'approvisionnement des producteurs japonais de ferronickel.

Depuis le début de l'exploitation des gisements de Nouvelle-Calédonie, 155 millions de tonnes de minerai ont été extraites (3,3 millions de tonnes de Ni). L'extraction a culminé en 1971 avec 7,7 millions de tonnes de minerai (jusqu'en 1950, la teneur exploitée dépassait 5 %, actuellement la teneur est comprise entre 2,3 et 2,8 %).

La SLN exploite les mines de Thio, de Kouaoua, de Népoui Kopéto, de Tiébaghi et depuis 2007 de Poum. La production a été en 2012 de 3,8 millions de tonnes de minerai. D'autres producteurs exploitent des gisements à Ouaco, Poya, Nakety, Kouaoua et Goro. Le gisement de la SLN de Kaala-Gomen est exploité par des sous-traitants. Au total, il y a 13 centres miniers (Figure 1). La société Inco détient 85 % (le BRGM 15 %) des droits d'exploitation de la zone de Goro (sud de l'île) dont les réserves seraient de 165 millions de tonnes de minerai à 1,57 % de nickel et 0,16 % de cobalt.

Figure 1. Les mines de nickel en Nouvelle-Calédonie, d'après le site internet de la SCF reprenant un document du Sénat : projet de loi de finances pour 2007 : outre-mer.

Selon le site internet CNUCED : « Les secteurs minier et métallurgique représentent 80 % de la valeur des exportations calédoniennes. Dans ce contexte, il est à noter que seuls 45 % du minerai extrait est traité sur place (…). Afin d'encourager les investissements, notamment d'infrastructures de traitement du nickel sur l'île, le Congrès de Nouvelle-Calédonie a adopté à l'unanimité le 27 juin 2001 une loi mettant en place un régime fiscal propice aux investissements dans la métallurgie du nickel. »

Métallurgie

Le BREF sur les métaux non-ferreux (Commission Européenne, 2001a) propose une schématisation du principe général de production du nickel à partir de minéraux oxydés.

Figure 2. Principe de production du nickel à partir de minerais oxydés, d'après European Commision (2001a).

Un schéma analogue existe également pour les minerais sulfurés. Mais comme ces derniers ne sont pas exploités en France ce document n'est pas repris dans cette fiche. De plus, selon le site internet de la SCF et dans le cas précis du minerai oxydé de Nouvelle-Calédonie, le process est détaillé dans les paragraphes suivants (§2.2.5.1 à 2.2.5.6).

Réduction du minerai :

Le minerai, riche en eau (25 %), est séché, puis, après ajout de 50 kg d'anthracite par tonne de minerai sec, calciné à 1000°C dans des fours rotatifs. Une première réduction des oxydes métalliques a ainsi lieu, à l'état solide.

Le minerai est ensuite réduit (désulfuration et soufflage d'oxygène), en phase liquide, dans des fours électriques22 . Le métal (ferronickel de 1ère fusion) sur lequel surnagent des scories est coulé : les scories sont granulées à l'aide d'eau de mer et utilisées pour des remblaiements.

Production de ferronickel

L'affinage du ferronickel de 1ère fusion consiste à enlever des proportions variables de carbone, de soufre et de silice élémentaire selon la qualité désirée de ferronickel, et le fer pour l'obtention des mattes.

Une tonne de minerai donne 110 kg de ferronickel (contenant de 24 à 29 kg de Ni).

Selon le site de la SCF, en 2012, les exportations calédoniennes de ferronickel correspondent à 44 858 tonnes de Ni contenu.

Production de mattes (destinées à l'élaboration de Ni)

La production de mattes s'effectue à partir du minerai réduit en phase liquide par sulfuration et déferrage par injection de soufre liquide. Cette étape aboutit à une "matte synthétique" (contenant de 10 à 15 % de soufre).

Un affinage secondaire, donne des mattes de "qualité industrielle" constituées de sulfure de nickel (75 % de Ni et 25 % de S). Les mattes contiennent en outre un peu de fer et du cobalt qui est récupéré lors de l'élaboration du nickel.

Exemple de production industrielle

En 2012, l'usine de Doniambo (société SLN, de Nouméa en Nouvelle-Calédonie), consommait 3 à 4 millions de t.an-1 de minerais bruts et 900 000 MWh.an-1 d'électricité.

Cette usine possédait en 2012 une capacité de production de 75 000 t.an-1 de Ni contenu (contre 55 000 en 1996) (dont 80 % en ferronickel et 20 % en matte). Cette usine fonctionne avec un personnel de 1 400 personnes.

[22] Le rendement des fours typiquement utilisés est de 97% et la consommation électrique est de 19 000 kWh.t-1 de Ni.  

Exportations de la production industrielle

La totalité du ferronickel calédonien (44 858 tonnes en 2012) est exportée. La société Eramet est le 2ème producteur mondial de ferronickel.

La totalité des mattes est exportée vers la métropole pour être transformée à l'usine SLN/Eramet de Sandouville (situé à 10 km du Havre). Cette installation, qui date de 1978, a traité, en 2012, 13 417 tonnes de mattes calédoniennes dont 10 800 tonnes de cathodes et 2 080 tonnes de Ni pour la production de chlorure de nickel cristallisé et en solution (effectifs : 200 personnes).

Schématisation de la filière calédonienne

L'ensemble du process décrit ci-dessus en repris de façon schématique dans la Figure 3 ci-après.

Figure 3. Schématisation de la filière néo-calédonienne de production de nickel, d'après le site internet CNUCED.

Recyclage

Le recyclage du nickel recouvre environ 25 % de la demande totale de nickel (RPA, 2000). De plus, selon le site internet de la SCF, le recyclage fournit 50 % du nickel destiné à la production des aciers inoxydables (le Ni contenu dans les aciers inoxydables est réutilisé lors du recyclage de ces aciers) et 20 % des autres utilisations.

Selon le site internet de la SCF, en 2012, aux Etats-Unis, le recyclage a représenté 95 100 tonnes, soit 43 % de la consommation. Dans l'Union européenne ; le taux de recyclage est de 45 %.

Selon Eramet (2005), le recyclage s'effectue directement chez les utilisateurs (cas de l'industrie sidérurgique pour ce qui concerne les chutes et les meulures d'acier inoxydable) ou par l'intermédiaire des industriels de la récupération (cas des catalyseurs usagés).

Place de la substance dans l'économie française

Consommation française

Selon le site internet de l'ENIA, en 2002, la consommation française de nickel équivalait à 90.103 tonnes (soit 13 % de la consommation européenne). Sur ces 90.103 tonnes, 40 % sont originaire de la filière de recyclage.

Evolution de la production française

La Figure 20 (repris du site internet de la société Eramet) présente l'évolution de l'offre de nickel dans le monde occidental. Cette figure permet de visualiser la relative stabilité dans le temps de la production de nickel en Nouvelle-Calédonie.

Figure 20. Offre de nickel dans le monde occidental, d'après le site internet d'Eramet.

Place dans l'économie française

Selon le site internet de l'ENIA, la totalité de la valeur ajoutée71 créée par les industries du nickel primaire, intermédiaire et de produits manufacturés est estimée à 6 G€.an-1 selon la répartition indiquée au Tableau 14. Ce secteur industriel emploie 105 000 salariés français.

Tableau 14. Répartition de la valeur ajoutée du nickel par secteur industriel, selon le site internet de l'ENIA.

Place dans l'économie européenne

Selon le site internet Nickel Institute73 , la totalité de la valeur ajoutée créée par les industries du nickel primaire, intermédiaire et de produits manufacturés est estimée à 40 G€ en 2004 selon la répartition indiquée Tableau 15. Ce secteur industriel emploie 465 000 salariés européens.

[71] Augmentation du prix d'un article à chaque étape de sa fabrication à l'exception du coût initial du nickel (site internet de l'ENIA).

[72] La totalité de ces emplois n'est probablement pas attribuable au seul nickel. 73 (consulté en janvier 2014). http://www.nickelinstitute.org/~/media/Files/SocioEconomicWeinbergReports/SocioEconomicImpactNickel-29Jan04-FinalReport-logo_.ashx

Tableau 15. Répartition de la valeur ajoutée du nickel par secteur industriel en 2004, selon le site internet de Nickel Institute.

Prix du marché du nickel

Selon Eranet (2005), le cours du nickel au LME74 connaît depuis une trentaine d'années des fluctuations parfois rapides et de grande amplitude (du fait des phénomènes de spéculation et d'amplification propres aux marchés des matières premières) : cf. Figure 21. En 2004, le prix moyen du marché était de 13,9 $.kg-1 ou 11,4 €.kg-1 .

Figure 21. Prix du nickel au London Metal Exchange, d'après Eramet, 2005.

[74] LME : London Metal Exchange ou Bourses des Métaux de Londres.

Selon le site internet CNUCED :

« A court terme, la volatilité des prix du nickel est très importante (environ 16,5 % entre janvier 1998 et janvier 2006). Un certain nombre de facteurs sous-tendent cette instabilité. Au niveau de l'offre : les incertitudes liées aux approvisionnements et en particulier ceux relatifs à la situation de Cuba, de la Fédération de Russie ou encore des Philippines, ainsi que le nombre limité de producteurs ont un impact sur le prix du nickel. Dans ce cadre également, l'impact des arrêts momentanés de production de certains grands groupes pour cause de négociations d'accords collectifs tend à renforcer cette volatilité. Du coté de la demande, la situation d'autres secteurs tels que celui de la sidérurgie influence fortement le développement des cours du nickel. La substitution possible avec les déchets d'inox pour certaines applications peut également jouer un rôle en cas de forte variation des prix de ces deux produits. Finalement, dans un marché étroit (au niveau de l'offre) et relativement segmenté, la variabilité des stocks est une source importante d'instabilité des cours. Cette volatilité inhérente à la situation spécifique du marché du nickel attire ponctuellement les fonds d'investissements, renforçant encore ce phénomène et engendrant un développement parfois erratique des cours. ».

Evolution du marché de la métallurgie

Depuis 1950, la consommation de nickel dans le monde occidental croit de 4 % par an. La consommation mondiale suit cette même croissance depuis 1992. Eramet (2005) indique que la plus forte croissance de l'usage du nickel lié à la production d'aciers inoxydables (5 %.an-1) est compensée par une croissance plus faible des autres secteurs (construction, monnaie, superalliages pour l'aéronautique et alliages à base de nickel destinés aux industries électroniques).

Cette croissance de 4 %.an-1 devrait se maintenir dans les années à venir. En effet, les usages de cet élément pour la fabrication des aciers inoxydables devraient s'intensifier (RPA, 2000). De plus, la majorité des moteurs d'avion sont constitués à plus de 30 % de nickel et ce secteur est supposé connaître une croissance annuelle de 5,3 % jusqu'en 2015 (Anyadike, 1999).

Données sur les producteurs français de nickel

Le principal producteur de nickel français (nickel électrolytique) est la société Eramet, en 2013, cette société et ses filiales (Le Nickel SLN ; Erasteel) étaient responsables de :

• la production de la moitié du nickel produit en France et en Nouvelle-Calédonie ;
• la production de la quasi-totalité du nickel sous forme de produits finis en France et en Nouvelle-Calédonie.

Ainsi, en 2012, cette société était à l'origine de la production de 56 447 tonnes de nickel (ferronickel et matte) pour un effectif moyen de 3 000 personnes, un chiffre d'affaires de 898 M€75 et des investissements de 146 M€.

En Nouvelle-Calédonie, sa filiale SLN exploite d'importants gisements de minerai. Elle transforme le minerai dans son usine métallurgique de Doniambo, à proximité de Nouméa. En France, la raffinerie de Sandouville près du Havre, produit du nickel de haute pureté et des sels de nickel à partir d'un produit intermédiaire (la matte de nickel) élaborée à Doniambo (site internet d'Eramet).

Données sur les projets de production de nickel en France

La société Inco développe actuellement un projet de site industriel de production de nickel en Nouvelle-Calédonie. Ce projet, initié en 2001, porte le nom de "Goro Nickel" et porte sur la construction d'une unité de traitement hydrométallurgique des latérites du Sud néo-calédonien par la lixiviation du minerai à l'acide sulfurique sous pression. L'objectif affiché pour ce site industriel est la production annuelle de 54 000 tonnes de nickel et ce pour une durée d'une vingtaine d'années.

L'impact économique de ce projet correspond à la création de 2 500 emplois directs ou induits, soit 5 % de la population active, et l'équivalent de 10 à 12 % du produit intérieur brut (PIB) annuel du territoire, grâce aux importations et aux exportations (Pitoiset, 2003).

Une demande "d'autorisation d'exploiter des installations classées" a été publiée en 2004 (Goro Nickel, 2004). A ce jour, suite à des modifications dans le projet industriel, une nouvelle demande d'autorisation est en cours de rédaction.

Données sur les producteurs français d'aciers inoxydables

D'après le site internet de l'ENIA, environ 106 t d'acier inoxydable et d'autres alliages sont produites en France pour une valeur de 1,6 G€.an-1 .

D'après le site internet de la SCF, les producteurs français d'aciers inoxydables sont Aperam (transformation d'acier inoxydable brut en tôles laminées), Industeel (production des tôles hyper lourdes et d'aciers inoxydables), Ugitech (production d'acier inoxydable brut et de produits longs) et Aubert & Duval.

[75] Chiffre uniquement lié à l'activité «nickel ».  

Batteries Ni-Cd

La société française SAFT est un acteur majeur du marché des accumulateurs Ni-Cd. Seul fabricant français, elle emploie 4 000 personnes dans le monde, dont 2 000 en France réparties sur trois sites. Son chiffre d'affaires global est d'environ 598 millions d'euros ; la moitié environ est réalisée en France. La production d'accumulateurs Ni-Cd pour l'industrie représente 50 % à 60 % de son activité (premier rang en Europe). L'emploi du couple Ni-Cd subsiste pour des piles et batteries rechargeables grand public, mais est désormais marginal pour des batteries de téléphones mobiles et d'ordinateurs portables. En revanche, leur emploi reste important pour les outils portables (Drag, 2000 dans Brignon et al., 2005).

Impact économique des mesures de réduction ou de substitution

Aucune information n'a été obtenue à ce sujet.

Coût de l'impact sur la santé humaine des émissions

Une estimation de coût des dommages globaux des émissions atmosphériques de nickel a été effectuée par Rabl (2005) : 3,8 € par kg de nickel valeur comprise (entre 0,3 et 20 €.kg-1). L'auteur précise que 95 % du coût des dommages sont imputables aux impacts sur la santé, soit 3,6 €.kg-1 de nickel émis.

INFORMATIONS MINERALOGIQUES

L'Antimoine (Sb) est présent en relative faible quantité, avec une abondance moyenne de 0,2 ppm dans la croute terrestre ce qui est comparable au cadmium mais jusqu'à 10 fois inférieur à l'arsenic d'après le BRGM. Cela la positionne donc au 65iéme rang par ordre d'abondance.

Rarement présent sous sa forme native, il existe plus d'une centaine de minerais contenant de l'antimoine. En effet, l'antimoine étant chalcophile il a tendance à s'associer au souffre ainsi qu'aux métaux lourds (Anderson, 2012). La forme la plus courante est le trisulfure d'antimoine (Sb2S3) ou plus communément stibine :

Figure 1 : Photographie de Stibine, Vendée16

L'antimoine peut aussi être retrouvé sous ses formes oxydées (III et V) telles que le trioxyde d'antimoine (Sb2O3).

[16] Source illustration ()(https://www.les-mineraux.fr/product/stibine-les-brouzils-vendee-8/)

Aussi, Les gisements d'antimoine contenant de faibles volumes, il est également récupéré en tant que coproduit de l'extraction des métaux auxquels on le retrouve associé tel que l'or, le plomb, zinc, fer…

Tableau 5 : Récapitulatif des principaux minerais antimoniés

(Source : BRGM)

Du fait de la faiblesse des réserves d'antimoines connues, d'un nombre d'acteurs restreint et fournissant peu d'informations (Chine, Russie…), de son importance économique, du manque d'alternatives identifiées à ses usages, la Commission Européenne l'inclut dans la liste des matières premières en situation critique17 .

[17] Report on critical raw materials for the EU, Avril 2014, Commission Européenne Une version plus récente (2017) de la liste existe et dresse un constat similaire tout en ajoutant d'autres matériaux

PRODUCTION MINIERE

Figure 2 : La filière de l'antimoine dans le monde

(Source : BRGM)

La plupart des sources d'information sur les minéraux (BRGM, BGS, USGS…) attire notre attention sur le manque d'informations et de transparence concernant la production, les réserves et la consommation d'antimoine. Certains chiffres sont le résultat d'estimations et peuvent être sous-évalués.

PRODUCTION MINIERE CONTEMPORAINE

L'antimoine, retrouvé en grande majorité sous forme de minerais, doit être séparé des autres métaux post-extraction à l'aide de techniques métallurgiques.

Les minerais sont broyés puis flottés, ce qui génère des concentrés de sulfures et sulfosels.

Ils sont à leur tour grillés afin de produire du trioxyde d'antimoine réduit par la suite en antimoine sous forme de métal.

L'antimoine, en tant que coproduit notamment de la production du plomb, peut être récupéré lors de l'affinage de celui-ci par oxydation afin d'en éliminer les impuretés.

Les réserves mondiales sont estimées à 1 800 000 t d'équivalent antimoine (Dupont, Arnout, Jones, & Binnemans, 2016), et la Chine en compte à elle seule 950 000 t d'après les chiffres publiés par l'état. Elle est suivie par la Russie, 350 000 t, et la Bolivie 310 000 t.

La production minière est principalement concentrée en Chine à près de 75 % ce qui en fait l'acteur majeur du marché. Les autres producteurs notables sont le Tadjikistan et la Russie. Bien qu'il ait existé des mines produisant de l'antimoine par le passé en Union européenne, il n'y a désormais plus aucun producteur, ce qui place l'UE dans une position de déficit commercial vis-à-vis de cette ressource.

Figure 3 : Production mondiale minière d'antimoine en 2016 (en tonne de métaux)

Source : British Geological Survey 2012-2016

Figure 4 : Evolution de la Production Mondiale minière d'Antimoine (en tonne d'antimoine)

Source : USGS

PRODUCTION MINIERE HISTORIQUE EN FRANCE

Jusqu'en 1991 la France a extrait de ses sols de l'antimoine pour une production totale cumulée de 154 900 t (BRGM, Avril 2015). En effet, la France fut même au premier rang de la production minière mondiale d'antimoine entre 1890 et 1908. Le principal site se situant à la Lucette (53) avec une production historique de 42 000 t. Dans les sites notables on retrouvera aussi les sites de Brioude-Massiac (43/15) et de Rochetréjoux (85). Quelques tentatives d'exploitation perdureront dans les années 80-90 jusqu'à la fermeture du site de Les Brouzils en Vendée.

Figure 5 : Potentiel des gites et gisements français d'antimoine

(Source : BRGM , 2011)

PRODUCTION SECONDAIRE D'ANTIMOINE

L'antimoine est utilisé dans des alliages avec d'autres métaux (Plomb, Zinc, Etain, Fer, Nickel…) pour augmenter leur durabilité, notamment dans la confection de batteries plomb-acide et dans une moindre mesure dans les munitions, tôles, tuyaux, câbles, paliers à roulement… Ainsi l'antimoine à l'instar des autres métaux fait l'objet d'un marché secondaire principalement basé sur le recyclage des batteries plomb-acide contenant de l'alliage Pb-Sb qui représente environ 25 % de la consommation d'antimoine (pour un taux de recyclage des batteries se situant autour de 85%). Les batteries sont fondues puis les différents éléments sont récupérés à la suite d'un processus d'affinage.

Celui-ci a été motivé par l'accroissement des prix observé autour de 2010 résultant d'une régulation plus importante des licences d'exploitations et des quotas d'exportations chinois de la production minière d'antimoine.

Figure 6 : Production secondaire d'antimoine aux États-Unis (T/Sb)

(Source : USGS)

Auparavant un ralentissement de la production secondaire avait été observé au début des années 2000 qui pourrait s'expliquer par la baisse du prix de la source d'antimoine primaire principalement venu de Chine. On observe actuellement, une stabilisation de la production secondaire d'antimoine illustrée par l'exemple des Etats-Unis (Figure 6) qui pourrait s'expliquer par la demande croissante en composés de l'antimoine du secteur des retardateurs de flamme.

L'offre de déchets antimoniés recyclables pourrait se réduire au fur à mesure du remplacement des batteries plombs-antimoine par des batteries plomb-calcium (USGS, 2013). Une tendance d'autant plus marquée par la réduction des doses d'antimoine dans les produits finaux18 (Roskill, 2018). Enfin l'émergence de substituts à la batterie plomb-acide notamment motivée par le marché de l'automobile électrique pourrait entrainer de lourds changements sur la production secondaire d'antimoine.

PRODUCTION DES COMPOSES D'ANTIMOINE

L'antimoine est couramment vendu aussi sous forme manufacturée de sels, poudres et notamment sous forme oxydée (Sb2O3) qui répond à son usage principal en tant que retardateur de flamme dans les textiles et plastiques. Le trioxyde d'antimoine peut être produit par grillage de trisulfure d'antimoine, par combustion d'antimoine dans l'air ou dans l'oxygène, par hydrolyse alcaline de composés halogènes d'antimoine (trichlorure, tribromure ou triiodure), ou par hydrolyse du trisulfure d'antimoine avec de la vapeur surchauffée19 .

Tout comme l'antimoine, la majorité de la production de ses composés émane de la Chine. En effet, la production de trioxyde d'antimoine est assurée à plus de moitié par la Chine seule (BRGM, 2011). Cependant, contrairement à la production minière, la production de trioxyde d'antimoine, de sulfures ou encore de chlorures d'antimoine est également établie en Europe. Un rapport du BRGM (2011) s'appuyant sur les données de l'USGS estimait la production du trioxyde d'antimoine mondiale à 107 500 t (masse brute) pour l'année 2006 dont 7500 t pour la France. Malheureusement, il n'existe pas de source d'information publique de la production des autres composés

http://www.sica-chauny.com/fr/http://www.pcdlucette.com/ Deux sites situés en France assurent la production de Sb2O3 ainsi que de catalyseurs nécessaires à la plasturgie : la Société Industrielle et Chimique de l'Aisne (SICA) (02) également 1ier producteur européen de trioxyde d'antimoine avec une production annoncée à plus de 10 000 t par an () et la Société des Produits Chimiques de la Lucette (SPDL) (53) (). Ces deux sites sont des filiales de la société belge Sudamin.

[18] https://roskill.com/market-report.an^-1timony/

[19] Fiches toxicologiques et environnementales des substances chimiques, INERIS 2007

COMMERCE MONDIAL ET BALANCE COMMERCIALE FRANÇAISE

ECHANGES INTERNATIONAUX ET COURS DE L'ANTIMOINE

L'illustration ci-dessous synthétise les échanges commerciaux relatif à l'antimoine, qui à l'image de la production sont centrés sur la Chine.

Figure 7 : Commerce international de l'antimoine

Figure 8 : Cours de l'antimoine basé sur le London Exchange Market index, référence du marché mondiale des métaux non ferreux (US$/t).  

Source : Les Echos investir20 (2018)

L'accroissement des prix autour de 2010 pourrait s'expliquer par la mise en place de quotas sur les exportations chinoises 21 . Roskill 22 estime qu'une diminution de la demande est à prévoir dans le secteur des batterie plomb-acide et inversement une augmentation pour la demande dans l'industrie des plastique et textiles (Catalyseurs et Retardateur de flamme)

[20] https://investir.lesechos.fr/cours/matiere-premiere-antimoine-9965pc,wmpcb,ant,ant,opid.html

[21] https://www.globaltradealert.org/state-act/7830

[22] https://roskill.com/market-report.an^-1timony/

BALANCE COMMERCIALE FRANÇAISE

D'après le département des statistiques et des études du commerce extérieur23 , en 2017 :

• Les importations de minerais d'antimoine et leurs concentrés représentent 90 milliers d'euros pour une masse totale de 13 tonnes dont 83% depuis la Chine et 14% depuis les Pays-Bas. On ne relève aucune exportation, car il n'y a pas de production.
• Le trioxyde d'antimoine représente une valeur d'exportation de l'ordre de 47 millions d'euros soit 6 596 tonnes avec pour principaux partenaires l'Allemagne (34%), l'Italie (14%), l'Espagne (13%) et le Royaume-Unis (9%). Les importations représenteraient un volume de 979 tonnes pour une valeur de 7 millions € avec pour principal fournisseur la Belgique (80%).
• Le plomb antimonié représenterait un volume d'exportations de l'ordre de 6 752 tonnes pour une valeur de 16 millions € avec pour principaux clients l'Allemagne (67%), la Thaïlande (20%) et la Hongrie (10%). Les importations représentent un volume de 34 807 tonnes pour une valeur de 50 millions € avec pour fournisseurs le Royaume-Uni (77%) et la Belgique (23%).

[23] http://lekiosque.finances.gouv.fr/site_fr/NC8/recherche.asp?t=2&iter=2&CS=antimoine

Les avis concernant les perspectives économiques font état d'une diminution future de la production minière chinoise qui représente la majeure partie de la production mondiale et est donc au centre des attentions des acteurs du marché (Roskill, 2018)29 . Exceptée la consommation dans le marché des batteries au Plomb, la plupart des usages semble en constante augmentation (European Commission, 2014). De nouveaux usages mineurs soumis à forte concurrence se développent, dans la plasturgie (catalyseur pour les polymères, stabilisateurs de chaleur…), les semi-conducteurs, condensateurs miniaturisés, générateurs thermoélectriques, technologies infrarouges, couches conductrices (ATO) (USGS, 2013) (BRGM, 2011).

[29] https://roskill.com/market-report.an^-1timony/

Même si de nouveaux sites miniers pourraient voir le jour (Arménie, Australie, Canada, Géorgie, Italie, Laos, Russie, and Turquie) (USGS, 2013) l'UE a ajouté l'antimoine à la liste des matières premières critiques faisant l'objet d'une surveillance accrue dont la recherche d'alternatives est encouragée (European Commission, 2014) en raison de sa rareté, de l'absence de production minière européenne et du quasi-monopole chinois, de l'augmentation constante de notre consommation globale et du manque de substituts soutenables (puisque souvent les alternatives présentent des caractéristiques similaires).

FTE 2015 Importer

Selon European Commision (2001a) et INERIS (2005), le nickel est obtenu principalement à partir de minerais de nickel sulfurés (pyrrhotite, nickeliferreuse, pentlandite, chalcopyrite) dans lesquels sont également présents le fer et le cuivre. Le minerai est broyé, enrichi par flottation et séparation magnétique suivie d'un grillage et d'une fusion. La matte obtenue est ensuite traitée par un procédé pyrométallurgique (grillage de l'oxyde et réduction en métal) ou hydrométallurgique (formation d'une solution de sel de nickel et réduction en métal).

Le nickel brut obtenu peut ensuite être purifié par une méthode électrolytique ou par un procédé dans lequel le métal brut et l'oxyde de carbone réagissent à 200/300°C pour former du nickel carbonyle qui se décompose sélectivement d'abord en nickel et monoxyde de carbone puis dans des délais plus longs en carbonyles des autres éléments présents. Ce procédé permet d'obtenir du nickel pur à plus de 99,9 %.

Le nickel tétracarbonyle est formé par réaction du monoxyde de carbone avec de la poudre de nickel à 50°C.

L'oxyde de nickel est obtenu en chauffant du nickel à une température supérieure à 400°C en présence d'oxygène.

L'acétate de nickel est produit par réaction de l'oxyde noir de nickel avec l'acide acétique.

Le chlorure de nickel est formé par réaction de l'acide chlorhydrique avec le nickel.

Le nitrate de nickel est obtenu par réaction entre l'acide nitrique fumant et le nitrate de nickel hexahydraté.

Le sulfate de nickel est formé par dissolution d'oxyde ou d'hydroxyde de nickel dans de l'acide sulfurique.

Le sulfure de nickel ou sous sulfure de nickel est obtenu lors de la production de nickel à partir de minerais sulfurés.

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Comme de nombreux autres métaux, les applications du nickel à l'état pur sont beaucoup moins importantes que celles sous forme d'alliage avec d'autres composants (site internet CNUCED). Ainsi, le nickel est utilisé pour la fabrication de plus de 300 000 produits repartis entre les secteurs industriels, militaires, des transports, de la marine, de l'architecture et des produits destinés au public.

D'après le site ESIS de la Commission Européenne23 , le nickel a été rapporté par les industriels de l'Union européenne comme substance HPV (high production volume). Il s'agit de substances produites ou importées à plus de 1 000 tonnes par an.

Selon le site de la SCF, en 2011 et dans le monde, les différents secteurs d'utilisation de nickel sont :

[23] (consulté en décembre 2013). http://esis.jrc.ec.europa.eu/index.php?PGM=hpv

Figure 4. Répartition de la consommation mondiale de nickel primaire par secteur, d'après le site internet de la SCF.

De plus, toujours d'après Eramet (2005), le nickel est consommé à 64 % sous forme de métal (électrolytique, briquettes, billes), 22 % de ferronickel, 12 % d'oxyde métallurgique et produits dérivés et 2 % de produits spéciaux (poudres, sels, produits pour la galvanoplastie).

Le nickel entre dans la composition de nombreux alliages en raison de ses caractéristiques de dureté et de résistance à la corrosion. De plus, selon le site internet d'Environnement Canada, outre l'exploitation minière, la fonte, l'affinage de métaux, la production d'alliages et le recyclage de métaux, le nickel et ses principaux composés sont utilisés dans une vaste gamme d'applications industrielles dans les secteurs de la fabrication d'automobiles et de la construction navale ainsi que dans les industries électrique, pétrolière, alimentaire et chimique.

Selon l'INERIS (2005), le nickel est associé au cuivre, au fer et au manganèse pour fabriquer du monel24 , au fer et au chrome pour donner des aciers inoxydables et du chromel ou inconel25 , à l'aluminium, au chrome et au soufre pour obtenir l'alumel26 .

[24] Le monel est un alliage d'une grande robustesse et d'une excellente résistance à la corrosion dans de nombreuses situations acides et alcalines, il convient en particulier aux conditions de réductions. Il possède également une bonne ductilité et une bonne conductivité thermique. Parmi ses applications on compte : l'ingénierie navale, le traitement chimique et des hydrocarbures, les échangeurs de chaleur,

Selon l'INRS27 (2009), le nickel est également employé dans la production d'alliages non ferreux utilisés par exemple dans la fabrication de pièces de monnaie, d'outils, d'ustensiles de cuisine et de ménage… Par exemple, il est associé au cuivre et au zinc pour fabriquer du maillechort28 . De plus, cet élément est utilisé dans la fabrication de pigments minéraux pour métaux et céramiques ainsi que pour réaliser des revêtements électrolytiques des métaux (nickelage).

Selon le site internet du Nickel Institute29 , le nickel est également employé minoritairement dans les secteurs de la fabrication :

• de réacteurs et turbines d'avions ;
• de structures de véhicules (tels que les trains, avions, métros, …) ;
• de métaux à mémoire de forme ;
• d'équipements pour la cuisine et la salle de bain ;
• d'équipements pour les industries pétrochimiques et pharmaceutiques ;
• d'instruments médicaux ;
• de CD, DVD et disques Blue-ray.

les soupapes et les pompes (consulté en janvier 2014). http://www.alloywire.com/french/monel_alloy_400.html

[25] L'inconel est un alliage d'une bonne résistance à l'oxydation et à la corrosion à températures élevées utilisé notamment pour les composants de fours, le traitement chimique et alimentaire et le ingénierie nucléaire : (consulté en janvier 2014). http://www.alloywire.com/french/inconel_alloy_600.html

[26] L'alumel est un alliage d'une bonne résistance à l'oxydation et à températures élevées utilisé notamment pour constituer l'élément négatif du thermocouple de type K. Ce thermocouple peut être utilisé jusqu'à 1250°C dans des atmosphères oxydantes et est probablement le thermocouple le plus commun : (consulté en janvier 2014). http://www.goodfellow.com/catalogue/GFCat4I.php?ewd_token=noyssmFfhxYcc4gPLY7zXdMHtYFyoi&n=Hl6EK9Xcyg17YI66cDowFdpJuFTinL&ewd_urlNo=GFCat411&Catite=NI100260&CatSearNum=1

[27] (consulté en janvier 2014). http://www.inrs.fr/accueil/produits/bdd/doc/fichetox.html?refINRS=FT%2068

[28] Bonne usinabilité, excellent pour travail à froid et excellente soudabilité. Son comportement lors d'un formage à chaud est médiocre. Ses applications comprennent rivets, visserie, fermeture éclair, éléments optiques et bijoux fantaisie : (consulté en janvier 2014). http://www.goodfellow.com/catalogue/GFCat4I.php?ewd_token=orQCg5DJj2qub4t7rz0ggtpvgorWEk&n=jXAlfgv6DwtfneBxEY64315imQ2IQN&ewd_urlNo=GFCat4B11&Catite=CU100400&CatSearNum=2

[29] (consulté en janvier 2014). http://www.nickelinstitute.org/NickelUseInSociety/AboutNickel/WhereWhyNickelIsUsed.aspx

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Les composés du nickel ayant été enregistrés dans REACH (selon la base publique de l'ECHA consultée en Février 2014), pour des usages autres que des intermédiaires de synthèse et à des tonnages supérieurs à 100 tonnes sont présentés dans le tableau ci-après.

Tableau 6. Composés du nickel enregistré dans REACH.

Plus en détail, le nickel tétracarbonyle est employé dans la fabrication de poudre de nickel de haute pureté. Il est également utilisé comme catalyseur en synthèse organique. Plusieurs autres composés du nickel (par exemple le nickel bis(2-éthylhexanoate) sont utilisés comme catalyseurs, notamment catalyseurs de polymérisation (Rieger, 2006).

L'acétate de nickel est utilisé comme mordant30 pour les textiles, comme intermédiaire dans la fabrication d'autres composés de nickel et comme catalyseur.

L'oxyde de nickel est utilisé dans la fabrication de sels de nickel, dans la fabrication de ferrites utilisées dans l'industrie électronique, dans la production de catalyseurs et pour le nickelage. Il est également employé comme colorant pour le verre, utilisé dans les peintures sur porcelaine, dans des composants électroniques et comme catalyseur.

L'hydroxyde de nickel est utilisé dans le domaine des batteries.

Le carbonate de nickel est employé (à hauteur de 2700 tonnes/an de nickel dans l'UE en 2000) pour la fabrication de catalyseurs (25 %), le nickelage électrolytique (75 %) et d'autres usages (5 %) (Danish EPA, 2008c31). Il est utilisé, selon les données SIDS (Screening Information Dataset) de l'OCDE32 , en Europe de l'Ouest, dans le nickelage, la production de catalyseurs, la production de pigments et dans les composants électroniques.

Le chlorure de nickel est employé (à hauteur de 1670 t Ni/an dans l'UE en 2001) pour le nickelage électrolytique, pour la production de catalyseurs (72 % des tonnages), en tant qu'intermédiaire pour la production de nickel par électrolyse (26 %), et divers autres usages (Danish EPA, 2008b33) (pour fabriquer des encres sympathiques et comme réactif de laboratoire). Il sert également à piéger l'ammoniac dans les masques à gaz. Selon les données SIDS (Screening Information Dataset) de l'OCDE, en Europe de l'Ouest, le chlorure de nickel est utilisé à 71 % pour le nickelage et à 29 % pour la production de catalyseurs.

Le nitrate de nickel est employé (à hauteur de 3 300 tonnes/an de nitrate de nickel dans l'UE en 2002) pour la production de catalyseurs (76 % des tonnages), comme intermédiaire dans la production de batteries nickel-cadmium (12 % des tonnages) et dans le prétraitement chimique des métaux (12 % des tonnages) (Danish EPA, 2008d34). Selon les données SIDS (Screening Information Dataset) de l'OCDE, en Europe de l'Ouest, la production de catalyseurs et les batteries représentent 92,5 % de la production total de nitrate de nickel de l'Union européenne.

[30] Dans l'industrie textile, le mordant est un composé chimique qui joue le rôle de lien entre la fibre textile et le colorant naturel : (consulté en janvier 2014). http://www.scrd.net/scrd_new/francais/textile_colorants_naturels_intro.html

[31] (consulté en février 2014). http://www.mst.dk/NR/rdonlyres/2929A8CB-8A5B-43C9-BB67-506D847E960E/0/Ni_carbonate_EU_RAR_HH

[32] (consulté en janvier 2014). http://webnet.oecd.org/HPV/UI/handler.axd?id=9ce00cf2-296e-459f-a92e-aec0c9771a7b

[33] (consulté en février 2014). http://www.mst.dk/NR/rdonlyres/BD706A72-29DD-4021-ABAE-BE3D66FD9BAE/0/Ni

[34] (consulté en février 2014). http://www.mst.dk/NR/rdonlyres/21D4A773-AA98-4160-91CA-BB1444238BC9/0/Ni_nitrate_EU_RAR_HH_March_2008_finaldraft.pdf

Le sulfate de nickel est utilisé dans les bains de nickelage souvent conjointement avec le chlorure de nickel. Une alternative à ce mélange est celui constitué de fluoborate de nickel, ou le sulfamate de nickel (et d'usage important notamment pour la fabrication de robinetterie en « nickel-chrome ») (Danish EPA, 2008e). Le sulfate de nickel est aussi employé comme intermédiaire dans la fabrication de carbonate de nickel et de sulfate d'ammonium et de nickel. C'est le principal intermédiaire pour la fabrication de sels de nickel. Il sert à produire des catalyseurs et est employé comme mordant13 pour les textiles. Il est également employé pour le noircissement du zinc et du bronze. Il est utilisé 3 400 tonnes/an de nickel en 2000 de sulfate de nickel dans l'UE (Danish EPA, 2008e 35).

Le sulfure de nickel est utilisé dans la production de catalyseurs et dans l'hydrogénation des composés de soufre en pétrochimie.

Le nickel bis(dihydrogen phosphate) est notamment un composant de produits pour le traitement de surface de métaux (phosphatation).

Le nickel bis(sulphamidate) est utilisé en traitement de surface des métaux, pour la production de batteries, ainsi que celle d'autres sels de nickel, d'après le site internet Nickel Consortia.

Certains pigments (comme le antimony nickel titanium oxide yellow) contiennent du nickel, et peuvent être employés dans la coloration de matériaux comme des plastiques.

Enfin, les scories de la production de ferronickel, produites en grandes quantités, qui étaient considérées principalement comme des déchets, tendent à être progressivement réutilisées dans plusieurs domaines :

• matériau abrasif pour procédés de sablage industriel ;
• additifs améliorant les caractéristiques mécaniques du ciment ou de céramiques ;
• additifs d'asphaltes, employé pour apporter des propriétés antidérapantes.

Les scories de ferronickel ont été enregistrées, à la date de rédaction de ce document, dans le cadre de REACH par deux sociétés européennes pour des bandes de tonnage importantes (100 000 – 1 000 000 tonnes).

[35] (consulté en février 2014). http://www.mst.dk/NR/rdonlyres/8DBA0CD9-5845-4C3D-832F-70E12B87F27C/0/Ni_sulfate_EU_RAR_HH_March_2008_finaldraft.pdf

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D'après l'ANSES36 (2013), les composés nanoparticulaires du nickel ayant été enregistrés dans le cadre de la réglementation sur les nanoparticules, ainsi que leurs usages, sont les suivants :

Tableau 7. Composé nanoparticulaires du nickel, d'après l'ANSES (2013).

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Selon le site internet CNUCED, le nickel est actuellement l'additif le plus répandu dans les alliages modernes. La proportion de nickel dans l'alliage est très variable selon les propriétés souhaitées. Le Tableau 8 présente quelques-uns de ces alliages ainsi que la proportion de nickel contenu.

[36] Bilan 2013 de déclarations des substances importées, fabriquées ou distribuées en France en 2012. (consulté en mars 2014). http://www.developpement-durable.gouv.fr/IMG/pdf/Rapport_public_format_final_20131125.pdf

Tableau 8. Proportions de nickel contenu dans différents types d'alliages, selon le site internet CNUCED.

A ce jour, plus des quatre cinquièmes de la production mondiale de nickel sont utilisés dans la fabrication d'alliages. Plus de 3000 sortes d'alliages sont recensés, leurs qualités tant physiques que mécaniques ou chimiques sont très variables et modulables en fonction du domaine et de l'emploi que l'on souhaite en faire.

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Généralités

Selon le site internet de la SCF, les aciers inoxydables sont des aciers alliés présentant une résistance élevée à la corrosion à chaud ou à froid dans de nombreux milieux. Cette résistance chimique est due à la présence de chrome (à des teneurs supérieures à 10,5 %), qui protège, par passivation (formation d'oxyde Cr2O3 à l'interface alliage-film passif), la surface de l'alliage. La résistance à la corrosion atmosphérique est multipliée par cent par rapport aux aciers courants.

Il existe deux principaux types d'aciers inoxydables : les aciers au chrome ainsi que les aciers au chrome-nickel.

• Aciers au Chrome-Nickel : la nuance de base contient 18 % de Cr et 10 % de Ni (nuance 18-10). Ils allient une grande résistance à la corrosion avec une bonne aptitude à la déformation facilitant la mise en forme. Ce sont les aciers inoxydables les plus utilisés, dans les industries chimiques, alimentaires, les couverts de table... Ils représentent 76 % de la production d'aciers inoxydables du monde occidental.
• Les aciers austéno-ferritiques contiennent 4 à 7 % de Ni. Ils sont surtout utilisés pour élaborer des aciers moulés.

Production et utilisation d'acier inoxydable

• Production 2011 (Source ISSF37 via le site internet de la SCF) : France 300.103 tonnes, Monde 33 991.103 tonnes et Union européenne 7 528.103 tonnes.
• Utilisation (en % de la consommation mondiale de nickel) : Europe 34 % (Figure 5 d'après le site internet de la société Eramet, chiffres de 2000).

Figure 5. Consommation d'acier inoxydable par zone en 2000, d'après le site internet d'Eramet.

• Secteurs d'utilisation en 2011, dans le monde (site internet de la SCF38) :

[37] International Stainless Steel Forum.

[38] (consulté en janvier 2014). http://www.societechimiquedefrance.fr/extras/Donnees/mater/acin/cadacin.htm

Utilisations diverses :

• Chimie : l'utilisation des aciers inoxydables a débuté en 1920, dans l'industrie de l'acide nitrique ;
• Equipements ménagers : tambours de lave-linge, éviers, couverts, plats, casseroles, ...
• Pièces de monnaie : utilisation mondiale d'environ 180 000 t.an-1 ;
• Bâtiment : en France, 3 millions de m 2 de toits sont recouverts d'inox. En France, le bâtiment représente 10 % de la consommation d'aciers inoxydables ;
• Véhicules et transports : trains, métro, pots d'échappements, ...
• Agro-alimentaire : industries du chocolat, des produits laitiers, cuves et fûts des brasseries, cuves viticoles (17 % du vin français est stocké dans de l'acier inoxydable ; 70 % des fûts à bière sont en acier inoxydable). En Europe de l'Ouest, le marché est de 3,7 millions de cuves par an dont 250 000 en France. La consommation mondiale d'acier inoxydable dans ce secteur est de 30 000 t.an-1 ;
• Nucléaire : outre la cuve principale du réacteur Super Phénix l'acier inoxydable est également utilisé dans l'industrie nucléaire pour stocker des déchets à haute et moyenne activité. La consommation d'acier inoxydable dans ce secteur est, en France, de 7 500 t.an-1 .

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Selon le site internet de la SCF, ces alliages résistent mécaniquement et chimiquement à de hautes températures. Ils sont, par exemple, à la base du développement des turboréacteurs utilisés en aéronautique39 .

Ces superalliages sont en général destinés à l'aéronautique, aux réacteurs chimiques, à la cryogénie et aux centrales thermiques (site internet CNUCED). Selon le site internet de la SCF, ils constituent plus de 50 % de la masse des moteurs aéronautiques où ils sont présents dans :

• les disques de compresseurs et de turbines, et certains arbres, dont les températures de fonctionnement atteignent 650°C ;
• les aubes dont la température est portée à 1000°C ;
• les chambres de combustion où la température peut atteindre 1500-1800°C.

[39] L'amélioration du rendement des turbines aéronautiques est liée à l'accroissement de la température d'entrée de la turbine. L'accroissement moyen de cette température depuis 1970 a été d'environ 15°C.an-1 , la contribution relative aux matériaux étant d'environ 7°C.an-1 .

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Selon le site internet CNUCED, le nickel possède comme qualité d'être inoxydable à l'air dans des conditions normales et d'offrir un bel éclat. Il peut donc être employé afin de nickeler des pièces en fer (qui s'oxydent à l'air), en cuivre ou en laiton (qui perdent facilement leur éclat).

Selon le site internet de la SCF, les pièces appelées « chromées » sont en fait essentiellement nickelées. Elles sont constituées d'acier recouvert par une couche de 20 à 30 mm de nickel sur laquelle est déposée une mince pellicule de chrome (de 0,2 à 0,3 mm) ou parfois d'un autre métal destinée uniquement à faciliter l'entretien. Selon le site internet de SFTS40 , les principaux secteurs d'activité dans lesquels le nickelage intervient sont :

• les équipements collectifs ;
• les équipements médicaux (lits, fauteuils, …) ;
• les cycles ;
• les équipements publicitaires (présentoirs, …) ;
• l'outillage ;
• les équipements de loisir ;
• les équipements de manutention ;
• l'automobile et les poids-lourds ;
• la ventilation ;
• l'électronique ;
• la tôlerie ;
• le bâtiment ;
• la tringlerie ;
• les équipements agro-alimentaires ;
• la mécanique ;
• le matériel agricole ;
• …

[40] Société Forézienne de Traitement de Surface.

Le nickelage a lieu selon deux méthodes (électrolytique ou chimique) :

• Nickelage par électrolyse : méthode la plus courante. La pièce à revêtir constitue la cathode, l'anode est formée de "carrés" de nickel pur placés dans des paniers en titane. La solution du bain d'électrolyse contient des composés du nickel, notamment du sulfate et du chlorure de Ni2+ .
• Nickelage par réduction chimique : les pièces à revêtir sont immergées dans une solution d'ions Ni2+ contenant un réducteur. On obtient ainsi des dépôts très durs, d'épaisseur uniforme.

En France comme dans les autres pays de l'UE, l'activité de production d'acier traité zinc-nickel a augmenté de façon continue entre 1992 et 2001 et connu une légère baisse en 2002 (European Commission, 2005a).

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Selon le site internet de la SCF, du nickel peut également être incorporé à d'autres aciers (aciers de construction) afin d'en augmenter la résistance mécanique. Par exemple :

• 9 % de nickel sont introduits dans les aciers afin de les rendre résistants au froid ;
• 36 % de nickel sont introduits afin d'obtenir un acier possédant un coefficient de dilatation nul.

Ainsi, selon le site de la SCF, d'autres utilisations minoritaires du nickel métallique peuvent être rapportées, par exemple :

• Cupro-nickel : Cu et Ni sont miscibles en toutes proportions. Ces alliages possèdent une excellente résistance à la corrosion par l'eau de mer. Leurs propriétés mécaniques et chimiques sont d'autant meilleures que la teneur en Ni est plus élevée. Les cupronickels à 40-45 % de Ni ont leur résistivité qui ne varie pas en fonction de la température (utilisation dans les thermocouples) ;
• Maillechorts : de 9 à 26 % de Ni (et de 17 à 28 % de Zn). Leurs propriétés sont intermédiaires entre celles des laitons et des cupronickels et ils sont utilisés en orfèvrerie ;
• Alliages Ni-Cr : 60 % de Ni (Cr : 35 %, Si : 2 %, Mo : 1 %, Fe : 1 %) utilisés pour réaliser des couronnes et bridges dentaires ;

• Alliages Inconel 600 : alliages à base de Ni (contenant au minimum 72 % de Ni + Co, 14 à 17 % de Cr et 6 à 10 % de Fe selon le site internet Special Metals41). Ces alliages qui étaient utilisés pour certaines pièces des réacteurs nucléaires à eau pressurisée des centrales françaises sont sensibles à la corrosion sous contrainte et les pièces présentent des fissures. Ils sont remplacés par l'Inconel 690 (contenant au minimum 58 % de Ni, 27 à 31 % de Cr et 7 à 11 % de Fe selon le site internet Special Metals42) ;
• Développement de l'utilisation d'un alliage Zn-Ni (à 13 % de Ni) pour la galvanisation de tôles pour automobiles ;
• Alliages divers : pièces de monnaie de l'Union européenne de 1 et 2 € : la pièce de 1 € est laiton de nickel pour l'anneau extérieur et comporte trois couches (cupro-nickel, nickel, cupro-nickel) pour la partie centrale, la pièce de 2 € est en cupro-nickel pour l'anneau extérieur et comporte trois couches (laiton de nickel, nickel, laiton de nickel) pour la partie centrale (site internet de l'Euro43) ;
• Catalyseur (Ni-Al) d'hydrogénation pour la fabrication de l'acide adipique ;
• Alliages (Ni-Ti) à mémoire de forme : l'alliage TiNi (50/50 atomique) a été le premier alliage à mémoire de forme fabriqué industriellement.

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Dans le cadre de l'arrêté du 26 juin 2001, l'ADEME a été chargée de la mise en place de l'Observatoire des piles et accumulateurs. Chaque année, les acteurs de la filière doivent transmettre une déclaration relative aux flux mis sur le marché, collectés, valorisés ou éliminés. Les données issues des déclarations pour l'année 2012 sont les suivantes. Plus de 141 millions d'accumulateurs de moins de 1 kg (dits portables), soit plus de 8 708 tonnes ont été mis sur le marché. 2 160 tonnes sont des accumulateurs Ni-Cd (Nickel -Cadmium), 952 tonnes des accumulateurs Ni-Cd (Nickel -Cadmium), 865 tonnes des accumulateurs au plomb, 1 740 tonnes des accumulateurs NiMH (Nickel Métal Hydrure) et 5 114 tonnes des accumulateurs Li-ion (Lithium-ion). Ces deux dernières technologies se développent très rapidement.

[41] (consulté en janvier 2014). http://www.specialmetals.com/documents/Inconel%20alloy%20600%20(Sept%202008).pdf

[42] (consulté en janvier 2014). http://www.specialmetals.com/documents/Inconel%20alloy%20690.pdf

[43] (consulté en janvier 2014). http://www.ecb.europa.eu/euro/coins/common/html/index.fr.html

Batteries Ni-Cd

Selon le site de la SCF, dans le domaine des accumulateurs (piles rechargeables) Ni-Cd, la matière constituant l'anode est un mélange pulvérulent d'hydroxyde de nickel et de graphite, celle constituant la cathode est un mélange d'hydroxyde de cadmium mélangé à d'autres substances.

Selon Robert et Alzieu (2005), il apparaît que les performances techniques de l'accumulateur nickel-cadmium sont assez largement comparables à celles des accumulateurs au plomb. Néanmoins, ce bilan est influencé défavorablement par deux facteurs. Les prix du nickel et du cadmium, ainsi que ceux des procédés de fabrication, conduisent à un coût de l'énergie stockée largement supérieur à celui associé à l'accumulateur au plomb. Enfin, la manipulation du cadmium n'est pas sans danger pour la santé et la mise au rebut des batteries usagées présente un risque pour l'environnement. Dans ces conditions, pour l'Europe de l'Ouest, le marché de l'accumulateur nickel-cadmium représente aujourd'hui environ 10 % de celui de l'accumulateur au plomb.

Les applications grand public sont en décroissance rapide, alors que les applications industrielles (ferroviaire, aviation, véhicules électriques) se maintiennent. Les accumulateurs Ni-Cd ne représentent cependant que 2 % des accumulateurs industriels, leur immense majorité étant au plomb (Commission européenne, 2003).

La société française SAFT est un acteur majeur de ce marché. Seul fabricant français, elle emploie 4 000 personnes dans le monde. Son chiffre d'affaires global est d'environ 598 millions d'euros pour l'année 2012 (site internet SAFT). La production d'accumulateurs Ni-Cd pour l'industrie représente 50 % à 60 % de son activité (premier rang en Europe).

L'emploi du couple Ni-Cd subsiste pour des piles et batteries rechargeables grand public, mais est désormais marginal pour des batteries de téléphones mobiles et d'ordinateurs portables. En revanche, leur emploi reste important pour les outils portables (Noréus, 2000).

Batteries Ni-Fe

Selon Robert et Alzieu (2005), l'accumulateur nickel-fer a des performances spécifiques et une durée de vie comparables à celles du couple nickel-cadmium, mais l'accumulateur nickel-fer est pénalisé par un rendement de charge faible, une autodécharge importante et un comportement médiocre à basse température. Par contre, le fer est un matériau plus pratique d'emploi que le cadmium du fait de son faible prix et de son absence de toxicité.

Dans cette situation contrastée, le développement de l'accumulateur nickel-fer a été lent et limité à quelques pays, dont les États-Unis, tandis que ses applications se sont longtemps identifiées à celles du nickel-cadmium (stationnaire, installations de secours et d'alarme, traction lourde...). Elles se sont étendues, quelques années durant, de façon limitée, au véhicule électrique. Aujourd'hui, ce type d'accumulateur n'a plus les faveurs des acteurs influents du domaine.

Batteries Ni-hydrure métallique

Selon Robert et Alzieu (2005), cet accumulateur est habituellement désigné par le symbole Ni-MH. Un gain significatif en énergie volumique favorise le développement du système Ni-MH au détriment du système Ni-Cd. Cela étant, l'accumulateur Ni-MH est le siège d'une autodécharge et est médiocrement adapté aux régimes rapides en charge comme en décharge. Par contre, l'accumulateur Ni-MH fait beaucoup mieux en régime impulsionnel (utile dans le domaine du véhicule hybride44).

Dans le domaine des équipements autonomes ou portables et des voitures électriques, les accumulateurs Ni-MH, après avoir dépassé, aussi bien en nombre d'unités qu'en capacité globale, les accumulateurs Ni-Cd, sont aujourd'hui en perte de vitesse devant le Li-ion.

Batteries Ni-Zn

Une société a récemment mis en service une unité pilote de production de batteries nickel-zinc. Bien que la composition de ce type de batterie reste confidentielle, l'évolution du marché45 ainsi que les qualités affichées par le producteur46 suggèrent de suivre l'évolution de ce type de batteries dans les années à venir.

Selon France ST (2005), ce nouveau type de batterie parvient à éviter la dissolution du zinc pendant la phase de décharge (qui, jusqu'à présent, se reformait de manière anarchique pendant la recharge, ce qui avait pour conséquence d'encrasser la batterie et de provoquer des courts-circuits).

Batteries ZEBRA47

Les batteries ZEBRA (Zero Emission Batteries Research Activity) sont à base de chlorure de nickel pour l'électrode positive et de sodium pour l'électrode négative. Cette technologie a été mise au point pour les applications véhicules électriques, transport lourd et transport

[44] Le développement du véhicule hybride paraît plus probable aujourd'hui que celui du véhicule électrique, l'adoption de l'accumulateur Ni-MH suppose des gains en puissance spécifique. Cette perspective n'est pas irréaliste, car l'accumulateur Ni-MH, plus récent que les deux autres systèmes, dispose certainement d'une marge de progression. Les véhicules hybrides, aujourd'hui commercialisés, portent d'ailleurs témoignage de ces progrès (Robert et Alzieu, 2005).

[45] le marché des batteries pèse 20 milliards d'euros en 2004 et devrait atteindre 70 milliards d'ici 2014-2019 (Barbotin, 2004).

[46] Performances approchant celle de batteries lithium pour un coût inférieur.

[47] (). http://www.ineris.fr/centredoc/ve-technologies-batteries-couv-ineris.pdf

public. Elle semble réservée à des marchés de niche et est considérée par certains promoteurs de cette filière comme une technologie de transition.

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Selon le site internet de la SCF, les automobiles produites aux États-Unis contiennent environ 1 kg de nickel ainsi, l'industrie automobile représente de 6 à 8 % de la consommation de Ni du monde (pièces nickelées et alliages).

Ainsi, selon le site euro-inox48 , l'acier inoxydable et les pièces dites chromées sont couramment utilisés dans l'échappement automobile. Des pièces diverses telles que des tuyaux flexibles et des colliers de serrage sont utilisés dans le compartiment moteur où la résistance à la corrosion est d'une importance primordiale. Par ailleurs, il existe un potentiel de développement dans les applications structurales. Grâce à leurs remarquables caractéristiques mécaniques, les composants en acier inoxydable peuvent être plus légers que leurs homologues réalisés en « alliage léger ». Leur aptitude à la consolidation permet également d'améliorer l'absorption d'énergie.

De nos jours les pièces "chromées" sont très fortement concurrencées par les plastiques (en particulier pour les pièces chromées esthétiques : pare-chocs). Néanmoins, pour les années à venir, un certain usage des pièces nickelées en automobile devrait se maintenir via le phénomène « tuning ».

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Selon le site internet de Nickel Institute et European Commission (2003), le rôle du nickel comme catalyseur dans des processus chimiques est peut-être la moins connue de ses utilisations. Plusieurs composés du nickel sont aussi utilisés comme catalyseurs, dont notamment le chlorure de nickel, le sulfure de nickel, le sulfate de nickel, le nitrate de nickel, le disulfure de nickel, le nickel bis(2-ethylhexanoate), l'oxyde de nickel et le nickel tétracarbonyle. Cependant, les catalyseurs à base de nickel finement divisé sont indispensables à plusieurs réactions importantes, y compris l'hydrogénation d'huiles végétales, la reformulation des hydrocarbures ainsi que la production d'engrais, de pesticides et des fongicides.

Plus en détail, le site internet de la SCF présente l'exemple d'un catalyseur (Ni-Al) destiné à l'hydrogénation pour la fabrication de l'acide adipique. De même, on rapporte également l'hydrogénation de l'acide oléique (acide cis-9-octadecenoïque C17H33COOH), liquide, en acide stéarique (acide octadecanoïque C17H35COOH), solide, sur du nickel finement divisé. Cette hydrogénation est encore largement utilisée de nos jours dans de nombreux domaines

[48] (consulté en janvier 2014). http://www.euro-inox.org/

(alimentation, pharmacie, savonnerie, parfumerie, peinture,...) et le nickel reste le catalyseur phare.

La liste complète des réactions réalisées en présence d'un catalyseur contenant du nickel est impossible à dresser dans le cadre de cette fiche, néanmoins, on peut se reporter au rapport publié en 2003 (European Commission) pour plus de détails. On peut toutefois donner un aperçu des composés organiques qui font intervenir le nickel comme catalyseur :

• Alcools (ethylhexanol, isopropanol, oxo alcools);
• Amines aliphatiques (ethyl et isopropylamines) et amines aromatiques ;
• Nitriles ;
• Toluène Di Isocyanate (TDI) ;
• Cyclohexane.

Dans le cas de l'ethylhexanol, on emploie de l'ordre d'un kg de nickel par tonne de produit, et les pertes de catalyseur, inférieures à 0,4 kg par tonne de produit, sont recyclées pour récupérer le nickel.

Dans le cas du cyclohexane, le procédé en phase aqueuse utilise quelques tonnes de recyclage par an pour une usine typique, qui est recyclé pour récupérer le métal.

Le nickel est employé comme catalyseur dans l'oxydation catalytique des COV (European Commission, 2002).

En dehors de l'emploi comme catalyseur, le nickel est aussi utilisé comme réactifs pour produire des composés organométalliques, comme des dithiocarbamates métalliques. Ce composé (nickel dithiocarbamate), est utilisé comme additif antidégradant pour caoutchoucs, et protège les pièces en caoutchouc pendant leur durée de vie contre les dégradations liées à l'oxygène de l'air ou à l'ozone. Il est produit en France par MLPC International (Groupe Arkema) sur le site de Lesgor en Aquitaine.

Enfin, le nickel est présent, en combinaison avec du graphite, dans certains élastomères conducteurs à base de silicone.

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L'Europe représentait 19% de la consommation d'antimoine en 2011, devancée par l'Asie (59%) et à égalité avec l'Amérique du Nord (15%) (European Commission, 2014).

L'antimoine sous ses différentes formes est utilisé dans une grande variété de secteurs en vertu de ses propriétés chimiques (résistance à la corrosion, mauvais conducteur d'électricité et de chaleur) :

Figure 9 : Répartition de la consommation d'antimoine en UE (2011)

RETARDATEURS DE FLAMME ET PLASTURGIE

L'antimoine, sous sa forme oxydée (Sb2O3 et Sb2O5), est principalement utilisé dans le secteur des retardateurs de flamme servant dans les plastiques, l'électronique ou encore les vernis (Dupont, Arnout, Jones, & Binnemans, 2016). Il n'est généralement pas utilisé seul mais en tant qu'ignifugeant secondaire ou dans la préparation d'une substance dont la synergie des composants donnera les propriétés ignifugeantes voulues.

Ainsi l'antimoine sera régulièrement associé avec des halogènes (Trifluorure d'antimoine, Tribromure d'antimoine, trichlorure d'antimoine) comme les retardateurs de flamme bromés (RFB) (Gensch, Baron, Blepp, Bunke, & Moch, 2014) entrant dans la composition de nombreux polymères (PVC, PE, Polyester…).

On le trouvera notamment dans la confection des gaines isolantes servant dans la plupart des appareils électroménagers et dans l'industrie automobile (BRGM 2011). On peut le retrouver aussi dans la confection de film plastiques, packaging, bouteilles, vêtements, tapis et rideaux, prises électriques, parechocs, matériaux pour l'aérospatiale, résines, adhésifs par exemple (BRGM 2011) (Gensch, Baron, Blepp, Bunke, & Moch, 2014).

En plus de ces applications en tant que retardateur de flamme dans la plasturgie, on va également retrouver l'antimoine en tant que catalyseur dans les processus d'estérification des fibres et résine de PET (Polytéréphtalate d'éthylène) et comme stabilisateur de chaleur, par exemple dans le processus de fabrication du PVC bien qu'il s'agisse d'un marché un peu plus restreint mais en augmentation constante (BRGM, 2011).

BATTERIE PLOMB-ACIDE ET ALLIAGES METALLIQUES

L'antimoine est aussi utilisé dans la fabrication des batteries plomb-acide, en effet il va permettre de durcir le plomb et d'augmenter sa résistance à la corrosion. On parle ici d'une teneur de 10 à 12%. Il s'agit d'un marché amené à se réduire avec la baisse des teneurs en antimoine dans les batteries pour des raisons d'efficience au profit du calcium, de l'étain, ou encore de l'aluminium (Dupont, Arnout, Jones, & Binnemans, 2016).

L'antimoine entre dans la composition de nombreux autres alliages avec des métaux accroissant leur durabilité comme le zinc, l'étain, le cuivre, le fer pour ne citer qu'eux. En plus des batteries, on va aussi le retrouver dans la confection de tôles, tuyaux, soudures, paliers à roulement, ceinture de convoyage, « métal anglais » (couverts), matériaux antifrictions, munitions, dans le brunissage du fer, les piles thermoélectriques ou encore les semi-conducteurs (électrodes, transistors…) pour l'électronique (allié à l'Indium ou encore l'étain) et autrefois les caractères d'imprimerie (BRGM, 2011).

L'utilisation dans les munitions pourrait donner lieu à des émissions dans l'environnement (munitions de chasse actuelles, ou anciennes zones de conflit).

PEINTURES, CÉRAMIQUES, VERRES ET AUTRES

L'antimoine entre dans la fabrication des pigments (Jaunes de Naples, Jaune Titane…) et de vernis pour la peinture, notamment les peintures à l'eau (INRS, 2005). Il s'agit donc d'un usage pouvant donner particulièrement lieu à des émissions vers les réseaux d'eau usée et les milieux aquatiques.

Dans le secteur militaire, Il entre aussi dans la confection de peintures réfléchissant les infra-rouges (Douay, et al., 2008) (Anderson, 2012).

Dopé à l'oxyde d'étain, l'antimoine entre dans la coloration des composants électroniques (BRGM, 2011). Il entre aussi dans la confection d'émail durcissant et ignifugeant pour la poterie mais aussi d'agent opacifiant pour les porcelaines (BRGM, 2011). Outre les céramiques et les peintures, on peut le retrouver dans la verrerie comme agent opacifiant (INERIS, 2007) ou décolorant pour les verres optiques des appareils photos, photocopieuses, jumelles ou encore les tubes fluorescents (Dupont, Arnout, Jones, & Binnemans, 2016). Enfin il est utilisé en très petite quantité (<1%) dans la confection des tubes cathodiques pour les anciens écrans de télévision, d'ordinateur qui sont supplantés par les écrans à LED (BRGM, 2011).

L'antimoine trouve encore d'autres applications mineures telles que (BRGM, 2011) :

• Médicaments émétiques antiparasitaires contre la leishmaniose (glucantime, pentostam) (BRGM, 2011).
• Sous forme sulfurique (SB2S3) on peut le retrouver dans des applications pyrotechniques comme les feux de Bengale, explosifs, bombes fumigènes, balles traçantes, allumettes et les feux d'artifices (INERIS, 2007).
• Lubrifiants : pour ses propriétés antifriction, du trioxyde d'antimoine est appliqué sur les plaquettes et disques de freins dans l'automobile, ce qui est une source non négligeable de rejets d'antimoine dans l'atmosphère (Tian, et al., 2014).
• Agent de vulcanisation du caoutchouc rouge (Dupont, Arnout, Jones, & Binnemans, 2016).

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Selon (European Commission, 2001a), l'industrie de la métallurgie du nickel peut respecter les performances environnementales suivantes :

• 10 à 300 g de poussière de nickel formés par tonnes de nickel produite ;
• 0,1 à 10 mg.L^-1 de liquide de lavage des gaz (dont 10 à 60% de matière en suspension).

Après traitement de ces rejets, les émissions de nickel peuvent être abaissées à des valeurs non quantifiables pour les poussières et à moins de 0,1 mg.L^-1 pour les rejets liquides.

Selon (European Commission, 2005), au sujet du traitement de surface des métaux et des plastiques, avant traitement, les émissions aqueuses de nickel sont estimées à moins de 2 mg.L^-1 . Celles-ci peuvent être ramenées à des valeurs négligeables en appliquant les meilleures techniques de traitement des effluents disponibles.

Techniques de traitement pour les effluents aqueux

Le Tableau 13 présente un récapitulatif des différentes techniques de traitement des effluents contenant du nickel et/ou des ses composés. Ces techniques (décrites ci-après) sont dédiées au traitement des effluents liquides, spécialement dans le domaine de la chimie, mais aussi pour le traitement d'effluents de traitement de surface, ou encore l'effluents provenant du lavage de gaz contenant du nickel (industrie métallurgique, incinération de déchets,…).

Tableau 13. Récapitulatif des techniques et de leur efficacité vis à vis de la dénickelisation des

effluents aqueux ; * : élimination de 0 à 20% ; ** : de 20 à 50% ; *** : de 50 à 80% ; **** : de 80 à 100%, d'après Degrémont, 2005.

Clarification

La clarification regroupe les processus suivants : coagulation, floculation et décantation.

Le coagulant ajouté à l'eau a pour rôle de transformer les métaux lourds dissous dans l'eau en composés insolubles qui précipiteront. On utilisera alors un procédé de décantation ou de filtration pour finir le traitement.

Les taux de nickel peuvent être réduits de 0 à 20% (Degrémont, 2005). On doit veiller à séparer le nickel des composés cyanurés avec lesquels il forme des complexes stables qui ne pourront pas être traités (European Commission, 2005a).

Filtres à charbon actif

Le phénomène physique à l'œuvre au sein des filtres à charbon actif67 est l'adsorption, c'est à dire l'adhésion des matières à filtrer sur la surface d'un solide, sans réaction chimique. L'utilisation de la filtration par charbon actif en poudre permet une adsorption moyenne du nickel (Degrémont, 2005).

Ces procédés sont utilisés notamment dans le traitement des effluents des activités de traitement de surface (nickelage). Dans cette industrie, les émissions de nickel concernent les milieux aquatiques et les sols, mais très peu le compartiment atmosphérique (European Commission, 2005a)

Techniques spécifiques de réductions des émissions industrielles aqueuses dans le domaine de la chimie

Lorsqu'il est utilisé comme catalyseur, le nickel est récupéré et recyclé en grande partie. Une optimisation des taux de récupération est de recyclage pourrait parfois être envisageable.

Des procédés spécifiques sont utilisés dans le domaine de la chimie pour les effluents liquides fortement chargés en métaux et notamment en nickel (European Commission, 200368) :

• cristallisation pour des effluents provenant de la fabrication de dithiocarbamates métalliques (pour des concentrations dans l'effluent comprises entre 50 et 250 ppm) ;

[67] On dénomme également «filtres CAG » les filtres à charbon actif granulaire.  

[68] Best Available Techniques Reference Documents: Common Waste Water and Waste Gas Treatment/ Management Systems in the Chemical Sector (consulté en janvier 2014). http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/cww.html

• cristallisation pour des effluents provenant de la fabrication de certains élastomères métalliques (pour des concentrations dans l'effluent comprises entre 50 et 400 ppm).

Dans ces deux cas, les concentrations en nickel après traitement pouvant être atteintes sont de 1 mg.L^-1.

• précipitation suivie d'un procédé de séparation. La performance du procédé est très variable.

Réductions des émissions industrielles aqueuses dans le domaine du traitement de surface

Le secteur ayant fait l'objet d'une action prioritaire du Service des Installations Classées, les émissions ont été réduites dans ce secteur ces dernières années.

Les niveaux d'émissions atmosphériques suivants peuvent être atteints par certaines installations pour le nickel (d'après European Commission, 2005a) : 0,01 à 0,1 mg/Nm3

Un moyen important pour réduire les émissions est d'augmenter l'efficacité de l'emploi du nickel en minimisant les pertes de nickel lors des opérations de rinçage, en recyclant les eaux de rinçage :

• pour un fonctionnement en circuit « fermé », une efficacité de 95 % peut parfois être atteinte (on utilise alors des traitements de type membranaire) ;
• pour un fonctionnement sans circuit fermé, l'efficacité peut parfois être portée à 80-85 %.

Réductions des émissions industrielles lors des opérations minières

A tous les stades de l'extraction du minerai de nickel, des précautions doivent être prises pour protéger l'environnement69 :

• contrôle de la circulation des eaux de ruissellement pour éviter les entraînements de matériaux fins : réseau de drainage, bassins de décantation, barrages filtrants ;
• aucun rejet volontaire de matériaux dans la nature, ni au moment du traçage des pistes, ni au moment de l'exploitation (stockage des stériles en décharges contrôlées et stabilisées) ;
• revégétalisation des surfaces dénudées en fin d'exploitation, notamment le sommet des décharges de latérites ;

[69] Selon Eramet (2005), le principal polluant rejeté pour l'industrie minière du nickel est le SO2 (originaires des minerais sulfurés).

• contrôle des rejets de poussières, selon le site internet de la société Eramet, la mise en place de différents dispositifs de captage (électrofiltres, filtres à manche) permet de diminuer des trois quarts les émissions de poussières.

Réductions des émissions industrielles lors du traitement des minerais

Dans le domaine des minerais latéritiques, des essais menés en usine pilote sur le site futur de l'usine de Goro Nickel en Nouvelle-Calédonie permettent d'estimer les rejets de nickel potentiellement induits par cette future installation et d'apprécier sa performance environnementale (Goro Nickel, 2004b). Ces rejets concernent uniquement les effluents liquides :

• les valeurs attendues moyennes annoncées correspondent à 0,5 mg.L^-1 de nickel ;
• les valeurs attendues maximales annoncées correspondent à 2 mg.L^-1 de nickel ;
• le flux moyen au débit nominal de 1 500m3.h-1 annoncé correspond à 0,75 kg.h-1 .

Pour atteindre ces valeurs, il est envisagé de mettre en place un process de traitement des effluents à base de précipitation des métaux sous forme d'hydroxydes insolubles par neutralisation avec du calcaire et de la chaux à ph > 7.

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Accroissement du recyclage

Selon Eramet (2005), des perspectives s'ouvrent actuellement avec la valorisation de certains sous-produits tels que les poussières des aciéries électriques élaborant des aciers inoxydables. Néanmoins, à ce jour l'impact de ces mesures est difficilement chiffrable.

En ce qui concerne le recyclage des batteries, l'ADEME70 indique que, pour l'année 2012, 1 973 tonnes d'accumulateurs Ni-Cd et 2 904 tonnes des NiMH ont été mises en vente et 900 tonnes d'accumulateurs NiCd, et 250 tonnes de NiMH ont été traités.

Le taux de collecte pour les piles et accumulateurs portables a été, en 2012, de 35,4 %.

[70] Agence de l'Environnement et de la Maîtrise de l'Energie (consulté en janvier 2014). http://www2.ademe.fr/servlet/getBin?name=0114256509FEE2CF7274229C10450B92_tomcatlocal1386078272092.pdf

Exemple du traitement des sols

Une société chargée de traitement des sols indique qu'à ce jour, aucune problématique de nickel seul ne leur a été soumise, néanmoins, la problématique nickel se retrouve fréquemment associée à celle d'autres métaux (en particulier le chrome et le cuivre).

La principale difficulté technique réside dans la spéciation du nickel (certaines formes complexées du nickel sont solubles). La rémédiation consiste donc en la stabilisation de ces sols (fabrication de complexes de nickel insolubles par ajout d'un agent chimique et modification du pH des sols). Ce premier traitement chimique peut s'accompagner d'un traitement physique secondaire : emprisonnement des complexes dans une matrice cristalline étanche.

Le coût de ces techniques est évalué entre 50 et 500 €.t-1 de sol à traité en fonction de la complexité de la pollution (pollution simple ou multi-pollution).

L'efficacité de ce procédé permet d'atteindre des seuils de lixiviation des déchets inférieurs à 50 mg.kg-1 de matière sèche (valeur limite pour l'acceptation en centre de stockage des déchets ultime de classe 1).

Ce type de techniques a été mis en œuvre :

• en 1994, pour le traitement in-situ de terres polluées par des métaux lourds (chrome, nickel et cuivre) : 3 000 m 3 de sols situés à Clamecy (Nièvre) où étaient initialement situés des bassins de décantation d'effluents industriels ;
• en 1996, pour la stabilisation de boues de dragage polluées par des métaux lourds et des composés organiques (chrome, nickel, zinc et cuivre) : sédiments à teneurs métalliques trop importantes pour que l'épandage soit autorisé.

Exemple pour le secteur du traitement des déchets dangereux

Le site internet de la DRIRE d'Ile-de-France rapporte un exemple de traitement des effluents liquides industriels contenant du nickel en centre de traitement et de valorisation de déchets dangereux. Cette installation de valorisation de nickel par voie électrolytique permet d'extraire du nickel pur de déchets liquides provenant de l'industrie électronique (bains de sulfamate de nickel sans matière organique ni toxique contenant en moyenne 35 g.L-1 de nickel). Mis en servie en 2003 suite à un investissement de 220 k€, ce centre obtient, pour 1 tonne de déchet traité, 34 kg de nickel pur qui peut être recyclé. La quantité finale de déchets destinés à être stockés en centre d'enfouissement technique de classe 1 n'est plus que de 2,5 kg par tonne de déchet brut traité, alors qu'elle était de 140 kg en l'absence du traitement de valorisation.

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La valeur de l'antimoine et une crainte de baisse de la production primaire font que le recyclage de l'antimoine présent dans les matériaux semble recevoir une attention croissante.

L'antimoine contenu dans les batteries au plomb antimonié (Pb-Sb) est souvent récupéré (>90%) et représentait jusqu'à 20% de la production totale d'antimoine en 2010 (Dupont, Arnout, Jones, & Binnemans, 2016). Dans cette filière on peut nommer les acteurs comme ECO BAT TECHNOLOGIES avec 2 sites en France ASPM (60) et STCM (35). Cependant il s'agit d'un usage en déclin au profit des batteries Plomb Calcium notamment (USGS, 2013), ainsi la production secondaire d'antimoine devrait baisser dans le futur.

[28] https://echa.europa.eu/documents/10162/53ff04a3-fc9b-4e53-94e0-a4ec6040ec3e

Pour ce qui est du reste des usages qui sont plus diffus, on ne dispose pas à l'heure actuelle de filière bien établie (European Commission, 2014), l'antimoine non-métallique n'est pas réutilisé. Une exception dans ce domaine est le recyclage de l'antimoine contenu dans le PET : en 2007, environ 25% du PET de bouteilles était recyclé, et autour de 72 % des flocons PET était réutilisé dans les textiles, et 10% dans de nouvelles bouteilles (Henckens, Driessen, & Worrel, 2016).

Cependant, un potentiel de recyclage existe : il est techniquement possible de récupérer l'antimoine des cendres issues de l'incinération de plastiques ou textiles des déchets municipaux ou des eaux de sites industriels. (Dupont, Arnout, Jones, & Binnemans, 2016).

La présence d'antimoine dans l'halophosphate utilisé dans les lampes fluorescentes pourrait donner lieu aussi à la mise en place d'un processus de recyclage via le réseau déjà existant de récupération des lampes classées comme déchets toxiques, mais qui ne valorise pas le contenu en antimoine actuellement. Les perspectives de recyclages concernent aussi les consommations intermédiaires (Catalyseurs) dans la production de polymère et notamment le polyéthylène téréphtalate (PET) utilisé dans les emballages alimentaires et les vêtements, en récupérant l'antimoine dans les résidus d'éthylène glycol issus de la fabrication du polymère (Dupont, Arnout, Jones, & Binnemans, 2016).

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Selon RPA (2000) et (European Commission, 2001a), il y a de nombreuses applications où aucune alternative à l'utilisation de nickel n'est disponible.

De plus, selon RPA (2000), le nickel est utilisé en remplacement de certaines applications de substances potentiellement dangereuses. Par exemple, les batteries Ni-MH65 ont été développées comme alternative aux batteries rechargeables Ni-Cd66 .

De plus, selon les producteurs de nickel, INSG (International Nickel Study Group) et Eramet (2005), le nickel possèderait des avantages au détriment de ses éventuelles alternatives :

• prolongation de la durée de vie des équipements de production et des articles dans lesquels il est présent (par le biais d'une augmentation de la résistance à la corrosion et à la chaleur des matériaux).
• facilité de nettoyage (en termes d'élimination de la prolifération bactérienne). (notamment dans le milieu médical et dans l'industrie agro-alimentaire).
• les propriétés magnétiques particulières conférées aux alliages contenant du nickel facilitent leur tri lors de la récupération d'anciens équipements.

Dans le cadre des travaux sur le nickel en cours dans le cadre de REACH, le Nickel Institute a réalisé des analyses des alternatives à certains composés du nickel (oxyde et sulfate de nickel) dans les secteurs industriels suivant : coatings décoratifs, industrie aérospatiale, industrie électronique. Une analyse socio-économique des conséquences d'une éventuelle interdiction du sulfate de nickel pour les coatings décoratifs a été réalisée.

L'oxyde de nickel est utilisé comme catalyseur dans le raffinage des hydrocarbures et le piégeage du soufre. Sa substitution impliquerait une augmentation de coûts, ainsi qu'une augmentation de l'utilisation d'énergie. De plus, l'élimination du soufre sera moins efficace, ce qui augmentera la quantité de soufre dans les carburants et donc les émissions vers l'atmosphère. Il n'existe pas pour le moment d'alternatives permettant de ne plus utiliser l'oxyde de nickel dans les pigments ou le verre.

[65] Ces batteries ont été développées pour des usages particuliers tels que l'usage dans des véhicules électriques et hybrides. Cet usage est encouragé par la Commission européenne (Anyadike, 1999).

[66] Cette technologie Ni-Cd sera interdite à partir du 1er juillet 2006 suivant la directive européenne 2002/95/CE du parlement européen et du conseil du 27 janvier 2003 relative à la limitation de l'utilisation de certaines substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques.

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Les observations récentes (Roskill, 2018) 25 du marché montrent une diminution générale des usages d'antimoine dans les plastiques, textiles et alliages métalliques aux profits de substances comme l'étain, le calcium, le zinc… Un phénomène compensé par une augmentation constante des usages en tant que retardateurs de flamme et catalyseurs dans la plasturgie des polymères.

Plusieurs substituts à l'usage d'antimoine dans les retardateurs de flamme se développent (Posner, 2004). On citera des composés organiques de phosphores chlorés, l'oxyde de zinc et l'oxyde d'aluminium hydraté (BRGM, 2011). En effet, le marché des câbles et gaines retardatrices de flamme qui reste le marché principal de cet usage verrait les parts de marché du trioxyde d'antimoine chuter au profit du trioxyde d'aluminium (Al2O3) qui présente l'avantage d'émettre moins de fumée noire lors de la combustion (Morgan & Wilkie, 2014).

Pour des raisons d'efficacité, l'antimoine est remplacé par d'autre éléments comme le calcium dans les batteries en plomb ou l'étain voire des batteries uniquement en plomb (VRLA), elles-mêmes en concurrences avec les batteries lithium dans certains secteurs26 .

L'utilisation de l'antimoine dans les alliages métalliques afin d'augmenter la durabilité ou pour des d'usage antifrictions pourrait trouver des alternatives parmi d'autres éléments tels que le Baryum (Ba), le Cadmium (Cd), le Calcium (Ca), le Plomb (Pb) ou encore l'Etain (Sn) 27 . Ceci peut expliquer la tendance à la baisse des usages d'antimoine dans les plaquettes de freins notamment (Tian, et al., 2014).

[25] https://roskill.com/market-report.an^-1timony/

[26] http://www.seenrgy.com/webservice/document/_getStream.asp?id=8B9CF4C1-F833-438D-82B7-E6652F2A0E4A

[27] https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/materiaux-th11/elaboration-et-recyclage-des-metaux-non-ferreux-42370210/metallurgie-extractive-de-l-antimoinem2375/substituts-de-l-antimoine-m2375niv10008.html

Il est aussi en concurrence avec d'autres métaux (Cd, Cr, Sn, Ti, Zn, Zr) dans la confection de pigments et d'émaux dans les céramiques, peintures et couches de vernis ignifugeants (BRGM, 2011). Il est estimé qu'il est aussi possible de substituer entièrement l'antimoine dans les verres et céramiques dans les années à venir (Henckens, Driessen, & Worrel, 2016).

Concernant les usages en plasturgie en guise de catalyseur pour polymères, l'antimoine rencontrera la même concurrence à laquelle il fait face dans la production de batteries, à savoir les alternatives suivantes : Ba, Cd, Ca, Pb, Sn, Zn (BRGM, 2011). Aussi, la plupart des alternatives commercialisées sont basées sur le Titane (Henckens, Driessen, & Worrel, 2016).

Dans les usages mineurs comme les couches conductrices (ATO) en électronique, allié à l'étain il rencontre la concurrence de produits alternatifs à base d'indium et d'étain (ITO), ou encore de zinc et d'aluminium (AZO) (BRGM, 2011).

A l'inverse des marchés précédant, l'hydrométallurgie du zinc emploie du trioxyde d'arsenic afin d'affiner le processus de purification du zinc. Le trioxyde d'antimoine représenterait une alternative techniquement crédible mais pas assez efficace économiquement et sans assurance de réduire les risques sanitaires et environnementaux28 .

L'antimoine représenterait aussi une alternative au Mercure (Hg) et au Bismuth (Bi) dans la composition des électrodes des points de vue technique et environnemental (Serrano, Diaz-Cruz, Ariño, & Esteban, 2016).